主题：万科拼装房 像造汽车一样造房子

7月20日上午10时，万科第五园青年公寓施工现场。从工厂里运来的巨大外墙、梁、柱等，经吊车一件件运上脚手架，被工人现场“拼装”出一间间房子。

　　 “像造汽车一样建房子”的美丽愿望，正在这里被逐一实现。

　　 住宅产业化，简言之就是用工业化生产的方式来建造住宅。这不仅是深圳的现实难题，更是中国的全新研究课题。源于自我突破、寻求更长远发展的万科，经历了一年多的先期摸索、创新与实验，先行一步破解难题，并由此引来社会各界广泛关注。

　　 15日一早，本报记者在深圳市住宅产业化办公室有关人士的陪同下，前往位于东莞松山湖的万科住宅产业化基地，深入探访其作业现场，撩开产业化住宅的神秘面纱，亲历“像造汽车一样建房子”全过程。

　　 建房生产线如何作业

　　 房子能通过流水线生产出来吗？

　　 是的！如果不是亲眼所见，你很难相信这一事实。

　　 刚入松山湖基地，便听见一间巨大的实验室里传出机器声。进去一看，才发现内里大有乾坤。在这个空间非常大的实验室内，从德国进口的大型机器设备正在作业。虽然是住宅所需各部件的生产现场，但厂房里干干净净，井然有序，完全看不到泥浆满地和尘土飞扬的场景。万科建筑研究中心首席专业经理楚先锋告诉记者，这里的产品目前只用于万科基地的样板房建造，大批量的生产已交由作为万科合作伙伴的东莞一家企业负责完成。

　　 据楚先锋介绍，与普通商品房现场施工现场浇筑不同，预制混凝土住宅共有三条生产线：模具加工、钢筋加工、浇铸。松山湖基地的试验车间就是按照这一流程设立。

　　 首先是根据住宅的设计，切割加工出建筑外墙、横梁、立柱等配套所需的模具。由于设备先进，且使用了世界最新的等离子切割技术，“所以我们加工出来的模具，误差不会超过0．1毫米，其精确度比传统工艺大幅提高”。楚先锋介绍，由于目前国内住宅模具加工的生产技术标准尚属空白，所以万科通过“外引内联”来制订行业标准，填补国内空白。“外引”即从日本请来预制构件专家，现场指导生产；“内联”即牵手国内三家技工学校，联合培养专业技术工人。“甚至教材都是师生们在实践中摸索编写出来的”。

　　 其次是钢筋加工生产线。根据盖房子的实际需要，钢筋在这里要进行拉直、切割、弯曲，然后绑扎成钢筋笼。记者在现场看到几条已经绑扎好的钢筋笼，基本都是由机器作业完成，只是绑扎的钢丝头是人工操作，因为国外的经验表明，人工绑扎的钢丝头精度要比机械绑扎的高很多。

　　 模具和钢筋笼做好后，便被送到第三条生产线，开始浇铸。在浇铸现场，堆放着一面6．6米×3米的外墙模具，中间预留了两扇圆形窗户。可以想像，只要将按照模具浇铸好的外墙运至工地，一间房子的外墙立马就搞定了。外墙模具旁边，是一个楼梯模板，按照标准的13级台阶设计，浇铸好之后，就是一副整体完好的楼梯，建房时可直接“拼装”使用。

　　 经过三条生产线出来的产品，分别是一栋住宅的各个部分外墙、梁、柱、楼梯、阳台等等，到建筑现场经过安装、固定，便成了房子。这一过程，像极了汽车生产。

　　 产业化住宅耐用性大大提高

　　 按照模具生产出来的各种预制件，接下来就会被运送至工地进行安装，就好像堆积木一样，拼装成广厦万间。

　　 离开实验室，记者来到与之相邻的施工工地。与传统住宅施工现场不同的是，这里的现场管理人员很少，仅10余人，不足传统建筑工地的1／3，整个工地显得安静、整洁。几名工人正站在脚手架上安装预制构件：一件件刚刚从生产线上出来的外墙、梁、柱等，被拼接在一起，便成了一间间的房子。由于仅有少量用于拼接时的水泥浇筑，所以工地上看不到泥浆，也没有搅拌机的轰鸣。

　　 在楚先锋的带领下，记者攀上三层高的脚手架，近距离观察工人施工。一位正在吊运横梁的工人介绍说：全部采用预制件安装施工，使得住宅的精度大大提高。比如传统建筑中，工人们通常要给墙面抹灰，有时为了抹平一个误差，不得不多抹七八厘米厚的灰浆，不仅浪费严重，而且手工操作带来的随意性使其准确度明显降低。但使用预制件以后，通过标准化的流水线作业，从生产线上产出的墙面就已经非常平整，精确度也很高，同样的误差以毫米计算，大大优于国家标准。

　　 楚先锋指着记者身旁的一面外墙说：根据住宅的不同风格和用途，万科基地研制出了多种类型的外墙模板，由此预制浇筑出来的外墙也是形状各异。不只如此，外墙预留的门、窗也有不同大小和样式。记者身旁的这堵外墙就是经过特殊打磨处理的，黑色灰色的碎石分布均匀，用手一摸感觉平整光滑，很像是仿大理石的墙面。据悉，为了适应北方的寒冷天气，有的外墙还特别增加了保温层。

　　 下到地面，记者发现虽然上下攀爬但手上并不脏。原来，施工现场的脚手架也大有文章：全部用铝合金制成，轻便耐用。由于是轻质材料，所以装配、拆卸都很容易，可以节省大量时间。

　　 与记者同行的市住宅产业化办公室一位负责人说，目前的住宅，一般使用20多年后大多会发生外墙渗水，但是，产业化的住宅，由于安装前保证了预制件的高度精确，所以基本可以保证使用100年不渗水。此外，普通住宅在使用20年之后通常会出现老化，维修时往往因为找不到水管、线路设置而大费周章，但是工厂化流水线上“生产出来”的房子，早在图纸施工阶段就预先考虑了装修部分，并精确到了以毫米计算的水平，从而大大提高了住宅的耐用性和质量。

　　 事实上，为了确保产业化住宅的耐用性与抗震性等，万科基地专门进行了为期数月的实用试验。在大型实验室附近的一块空地上，两间拼装出来的简易房正分别进行遮阳效果和通风效果测试。“我们必须确保这些产品是经得起实际检验的，从而确保万科制造的品质。”楚先锋说。

　　 “拼装”住宅的实际体验

　　 经过现代化生产流程而“拼装”出来的住宅，与传统住宅究竟有何不同？在万科基地，记者先后进入四套“拼装”房子中实地体验，最大感受是：产业化住宅更显人性化，在细节的设计制造方面可说是体贴入微。

　　 “青年之家”是一栋静静伫立于基地东边的样板楼。进入二楼一套精装修的80平方米房间里，住宅对人性化的注重不着痕迹地流露出来：进门处，设在玄关墙面的钥匙勾，藏于鞋柜一侧的雨挂、靴撑以及双面收纳可存放百余双鞋的鞋架等等，无一不体现出对主人的细致呵护；埋于地面的感应灯则是主人回家时最温暖的迎接；像火车卧铺车厢里一样可以上下翻动折叠的换鞋凳灵活实用；由日本进口的推拉门既方便又不占空间……凡此种种，无不体现出设计与制造的精巧、完美。

　　 楚先锋告诉记者，产业化住宅的一大好处，就是它可以自由组合，形成“百变”空间。由于房间整个是拼装而成，所以其内部结构可以根据家庭人口的增减，或随主人的需要而随时改变。比如，在一套86平方米的房子里，厨房、客厅、餐厅组成了一个开放的整体空间，但是如果需要，这些空间可折可合，随时变化，十分方便。

　　 尤其值得一提的是，万科“拼装”出来的房子借鉴了日本住宅中“Skeleton”和“Infill”的概念， Skeleton指的是住宅的骨架，包括结构、承重墙体和公用的立管；Infill指的是不承重的墙体、户内的装修、设备管线以及外装饰部品。将S和I完全分离，不仅方便设备、装修体系在使用阶段的维护和更新，也可避免传统住宅中因结构构件内的穿管穿线而导致对受力体系的破坏。

　　 在样板房现场，记者遇到了特地从深圳赶去参观的张先生夫妇。张先生感慨极深：“这种产业化的住宅基本实现了标准化生产，应该有它的溢价值，住在里面既方便又环保，尽管每平方米要多花1500元到2000元，但我还是愿意买这种房子。”

　　 事实上，万科对住宅产业化的探索已经从试验走向实践：今年春节前开工建设的万科第五园三、四期，共有7栋建筑已全部采用流水线安装建造，总建筑面积达10万平方米。

　　 “万科制造”破行业难题

　　 为实现中国住宅产业化而摸索前行，万科所作的努力对于中国传统住宅的建造方式，无异于颠覆与变革。毫无疑问，作为房地产行业领跑者的万科，再一次跑在了其它房地产公司的前面。

　　 “现在来基地参观考察的人员，每天至少有两批。参观者有政府官员、万科的供应商、合作伙伴，当然，也有我们的竞争对手。”楚先锋的描述从一个侧面印证了这样的事实：在住宅产业化实践探索中，万科的一举一动都备受关注。

　　 本已是行业老大的万科，缘何要自我革命？

　　 “万科做住宅的产业化，首先是因为自身的发展需求。”据万科高层介绍，万科早在2004年做集团的10年发展规划的时候，就算了一笔账，以现有发展规模，按照40％的复合增长率，2014年万科的销售金额将达到1000亿元的规模。

　　 1000亿元意味着什么？2014年万科的员工总数将超过7万人，工程系统管理人员将达3000余人；现在万科小区内每年的住宅报修、维修量达到4万余条，按照同样水平到2014年的报修、维修量将会超过48万条。再计算下去，维修人员、维修费……每一个数字都足以令万科领导层忧心忡忡。

　　 在解决自身发展束缚的同时，为中国住宅产业化寻求发展路径，万科的选择从一开始就具有双重意义。

　　 在经历了研发、试验、试用等过程之后，中国住宅产业化终于实现了“万科制造”。万科在深圳的实践表明，工业化生产将施工时间缩短了一半，节约了80％的劳动力，并大大缩短了项目的设计规划时间。采用工厂化方式后，施工失误率可降低，外墙渗漏率水平降低，精度偏差以毫米计算。

　　 专家则称：在住宅产业化的楼盘规模没有达到10万平方米之前，建工成本将超过传统成本的40％；而达到10万平方米以后，超过的成本可降低到传统建工成本的25％。

　　 行业难题既破，万科当然可以轻装前行，一如既往，擎起中国住宅产业化大旗，一路迅跑。



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