主题：振华重工推工位改革促降本增效

随着产品结构的调整和新型生产模式的推出，振华重工以往采用的各分包队成套制作结构件的生产模式带来工种重复、生产资源难以均衡分配、生产效率低等问题日益突显。

近日，振华重工机械配套公司对生产工艺流程进行重新拆分和优化，克服了产品工序划分、场地布局及工价体系调整等难题，成功实施工位化流水线生产模式，降低了生产成本，提高了生产效率。新生产模式的实施，在使机械配套公司生产效率和企业效益得到同步提升的同时，也为振华重工推行工位化改革，最终实现产品标准化生产奠定基础。

今年年初，机械配套公司决定在其行走机构配套车间试点工位化流水线。工位化流水线，即按照流水线的生产模式，不同的分包队专门负责结构件制作的不同工序，一道工序结束后交给下一道工序的分包队负责。这种生产模式不仅使生产资源分配更集中，设备使用率更高，而且随着各施工队对负责工序的熟悉，生产效率也将大大提高。以今年1-7月份为例，机械配套公司行走机构配套车间较去年同期工人人数下降15.56%，产量却提升13.69%，人均产值提高了33.22%。

在工位化流水线的基础上，还形成了新的车间管理模式，即由原来出勤计工管理制度变为个人吨位承包制，将各工序、工步落实到个人，不仅缩短了工期，而且降低了生产成本。实行个人吨位承包以来，行走机构配套车间钢构件生产周期缩短约30%，报验合格率提高了8%。以之前打磨工作最多的散件分包为例，30个人的打磨队伍，每月光打磨片费用就减少了近1500元。


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